最近，一條指出印度生產的 iPhone 存在良率低和大腸桿菌含量超標問題的新聞，被眾多新聞自媒體紛紛評價轉發，引起了熱議。。。

 “ 啊這？印度竟然連生產的 iPhone 都能大腸桿菌超標？ ” 

目前國內的報道都在說，由于印度人的教育素質低和衛生習慣差，導致印度生產的 iPhone 不僅良品率低，還被歐洲檢查出大腸桿菌含量超標，所以蘋果面臨虧損，決定重新把產能轉回到中國。。。

U1S1 ，這種含 “ 翔 ” 量極高的發言確實很容易第一時間吸引大家的視線，但我打眼一看，很多新聞的消息來源卻并非官方和主流媒體。

不應該啊！這么大個事，按道理說蘋果官方和外網主流媒體應該有更早的消息，于是托尼進行了一番深入調查。

但。。。用英文關鍵字在外網搜索，只能找到一個名為 “ GIZCHINA ” 的外媒 24 年 7 月 24 日的報道。

更具有可信度的蘋果官方和其他主流外媒，卻一點和印度 iPhone 大腸桿菌相關的消息都沒有。。。

那托尼就奇了怪了，印度 iPhone 大腸桿菌超標這件事到底是真是假呢？

誒！其實，這事兒已經不是第一次引起熱議了。

早在 23 年 9 月的時候，國內就刮起過一場指控大腸桿菌、抵制印度 iPhone 的風波。

但 23 年這個事發生后沒兩天兒，就被一家專注做中文世界國際新聞事實核查的公益項目媒體 “ 有據 ” 給判偽了，只不過大家可能都沒看到。。。

為了避免陷入一家之言，托尼又找到了 24 年 4 月份美國消費者新聞與商業頻道 (  CNBC  ) 上的報道。

看到這兒，關于去年這起風波到底怎么回事，相信大家應該就心里有數了。。。

然而同樣的消息今年竟然又傳出來了，這次印度生產的 iPhone 大腸桿菌超標會不會是真的呢？

托尼特意問了下以前做硬件開發的同事，他以他的老東家為例把電子廠生產車間的條條道道給我全面的分析了下。

首先，電子產品在制造、生產過程中，為了確保產品質量和良品率，對室內空氣環境和品質的要求是極為嚴格的，所以越是頭部的制造企業，對于工廠空氣環境、產品質量的管控就越嚴格。。。

而像富士康這種， 2024 年在世界《 財富 》 500 強能排到第 32 位的全球 OEM 龍頭，更是以嚴苛的品控知名，行業內大家都稱之為 “ 工業航母 ” ，所以按道理來說，富士康的流程只會比他的老東家更嚴格。

但凡是成熟的 OEM 代工廠，投資建廠的第一件至關重要的事就是找公司專門設計電子無塵車間，因為其直接影響著產品質量和生產環境。

這種車間有個叫做潔凈度的分級標準，一般都在萬級以上，簡單說就是，這種車間能把大部分超過 0.5 微米的顆粒，通過工廠精心設計的風道和空氣凈化系統篩掉。

而大腸桿菌一般寬 0.5 微米，長 1~3 微米，所以它即使存在，也是被大部分篩掉的顆粒之一。

除此之外，所有進入車間的人都必須穿好防靜電三件套，帽子、衣服和鞋子。雖然工程師不用一直戴口罩，但直接接觸產品的工廠端工人一般都是要全程戴好口罩的。

當然，目前工廠車間還不是完全自動化的，但工人用手直接接觸產品各個部件的機會非常稀少。工廠在設計流程時，就在極力避免這個問題，不僅是為了防止靜電，也是為了潔凈。

對于工廠生產電子產品的流程能否做到潔凈，我們可以簡單分為生產和組裝，兩個部分來看。

生產其實主要就是 SMT 貼片流程，簡單理解就是，在電子產品殼子里面那塊綠色、藍色或是黑色的板子上，貼各種芯片、連接器、電容、電阻。。。

這個流程現在都是全自動化的，還會經過最高能達到 240 度的回流焊鍋爐，而大腸桿菌并不耐高溫， 75 度下三分鐘就能滅殺，都用不上 240 度，在恒溫區 150 度就都死透了。

走完 SMT 流程，貼好芯片等元器件的板子，行業內叫 PCBA ，工廠要求只要拿起就要用防靜電、防塵的黑色托盤呈放。

這些 PCBA 被分板機整理好后，產線工人會戴著手套，用托盤裝好疊放在推車上，一直拉到組裝的線體。

而其他部件如屏幕、電池、金手指（ FPC ）、 LTE 通信模塊等物料，也都是由供應商用防靜電屏蔽袋封包好，再成批量裝箱直接發到工廠倉庫的，直到組裝時取出分揀。

不論試產還是量產，組裝時工廠端都會拿一大袋子一次性手套和指套過來，不論是工程師還是工人都必須戴好，因此工人戴著手套、指套也不會直接和部件產生接觸。。。

另外，組裝時也不會有工人上廁所的情況，一方面是工廠規章制度要求，組裝前工人們必須提前上好廁所；另一方面則是因為廁所都被設計在每一樓層最邊緣的位置，如進出口附近，距離工廠產線的區域實在太遠了。

并且工廠還會用隔板把不同車間一個個單獨分隔出來，可見組裝過程對于效率和衛生監管的嚴格。

不僅如此，這些不同的車間線體都會有班組長看護，不僅管生產流程，還監管班組人員和線體的整潔和衛生，隔三岔五還有更上級抽查，一旦查出工廠端衛生問題，輕則記錄、罰款，重則相關人員開除。

當大家了解工廠對環境品質和物料潔凈是多嚴苛后，想來對于工廠產品會不會有細菌，應該就沒什么疑問了。

至于新聞里提到的良品率不足 5 成。。。大家可能不知道，生產問題造成良率過低，是代工廠來承擔的，蘋果可不會為此掏一分錢。

品牌把產品外包給代工廠這回事，簡單理解就是把所有生產相關的工作，都交給代工廠來干，品牌會和代工廠會根據預估出貨量、銷售計劃、投入成本。。。談出一個總報價。

代工廠賺的就是生產成本和總報價的差值，至于能賺多少那就看代工廠的本事了，所以工廠會千方百計的通過各種流程提高良品率。

比如，工廠在量產前會做多次的小批量試產，用來驗證不同廠家的物料，以及各種 BUG ，還會讓研發總部的工程師出差跟線，實時在工廠監管并解決各種問題。。。

不僅如此，試產組裝時各個領域的工程師都必須到線體處監管工人們組裝，便于第一時間解決問題，代工廠生怕耽擱了處理時間，導致良率降低，利潤下降。

之后，這些試產組好的機器會進行各種功能測試，不良品會流轉到工程師手里，用于定位問題、解 Bug 。當試產已知問題都解掉或規避了，并且良率穩定達標（ 至少 95% ）才會進入量產階段。

所以要是產線因為衛生問題，導致良率不到 5 成，項目是不會進量產的。而且這屬于生產紅線，這條線體從下到上，不論是員工還是負責人，都沒好果子吃。。。

根據他的項目經歷，頂尖的 OEM 代工廠量產的良率一般在 98% 左右，低過 90% 會被問責的，如果產線的工程師無法短時間解決 bug ，為了止損寧可停線也不會繼續生產。

這就難怪他和我說，很難想象對于富士康這樣給蘋果生產 iPhone 多年的成熟代工廠，良品率卻只有不到 5 成是什么概念。

好家伙，這事兒讓他這么一梳理，托尼也認為是得把印度生產 iPhone 大腸桿菌，蘋果虧損等關鍵詞打上個大大的 “ ？ ” 了。

至于網上大家對印度人的刻板印象 “ 左手擦翔，右手吃飯 ” ，與其說是臟，倒不如說因為 95% 的人都窮。而印度富人的廁所就很現代化，他們直接用水管沖洗，有紙巾，甚至有消毒液。。。

如果從功能上看，是不是有點像帶沖水功能的智能馬桶？

只能說，在這個信息爆炸的年代，想要判斷事情的真假，確實是越來越難了。